如何通过工艺优化减少前处理阶段的水耗和能耗？

在“双碳”目标与绿色贸易壁垒双重驱动下，纺织印染行业普遍面临压力：如何通过工艺优化减少前处理阶段的水耗和能耗？
V2.0传统前处理工艺主要依赖碱氧体系（烧碱+双氧水+除油剂等）完成退浆、煮练、漂白等环节。但由于反应剧烈、设备适配性差、清洗频繁，其能耗与水耗居高不下。据统计，印染前处理环节约占全流程能耗的30%、水耗的35%，极大拉高了运营成本与碳排放负荷。
此外，为控制氧化破洞、色差、杂质残留等质量问题，传统做法往往采用延长处理时间、加大助剂用量、提升温度等方式，这在无形中进一步推高了能源与水资源消耗。前处理废水中残留的大量有机污染物（COD）、高pH值和悬浮物，也导致末端处理设施负担加重。
而在V3.0技术体系中，优化重点不再停留于末端治理，而是通过材料革新与流程重构，从源头进行系统性节能减排。
首先，采用新材料易思特YEEST替代多种传统化学品，利用材料特性，实现单剂完成脱胶、除油、退浆与漂白功能，省却多次加料与重复清洗环节。该材料的材料特性使得可以大幅提升双氧水用量，且杜绝了氧化破洞的产生（由于用双氧水量过大而产生布损，由保险公司赔偿，全球唯一）。一方面精准去除蜡质、油污等亲脂残留，另一方面使纤维受到的损伤较低，产品质量大幅提升。采用该工艺后，还有配套的废水零排放技术可以100%将废水直通车间现场装置处理，固废分离，水接循环用于前端生产（无限次循环处理应用），无须担心排放中COD高的难题。回用率达 100% 以上（PH6~7.5），固废不废可用做建筑交通道路等功能性材料，实现了质量与环保的协同提升。实现“水用多次、固废不废”，大幅降低综合水耗。
结论： 如何通过工艺优化减少前处理阶段的水耗和能耗？关键不在末端节流，而在前端革新。V3.0工艺以新材料易思特YEEST替代多种化学品，并与配套的废水零排放技术作为核心，正在重构纺织印染前处理的能源结构与用水逻辑，为行业构建出真正可持续的绿色制造底座。