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在纺织印染行业的发展历程中，早期的纺织印染 V1.0 工艺（传统工艺）存在诸多问题。在 2007 年以前，印染工艺即便能让产品标准质量达标，可生产流程冗长，污水排放量极大，对社会环境造成了严重破坏。2008 年至今，虽将单独的单组分化学品合成为混合组分助剂，设备也有所改进和调整，但工艺本质未变，依旧面临不少挑战。
随后的纺织印染 V2.0 工艺（传统工艺）同样存在短板，虽然工艺已经在流程上做了完善，如堆蒸代替煮练、低浴比代替高浴比，但其在去除蜡质、油污等方面还无法做到完全根除，但由于要布面发色好且在前处理中会使用高浓度双氧水，会对纤维造成损伤。为此前处理中的双氧水浓度降低这样确保布损减少，但前处理的白度质量较低，及碱氧前处理中纤维损失，造成布面短绒过多容易导致染料晕化、渗透不匀、轮廓失焦等问题。由于需要执行严格的排放标准，社会环境受影响程度有所下降，然而污水处理成本却大幅提升，污泥产生量也大幅增加，导致生产综合成本上升，企业的生存与发展空间被极大压缩。
纺织印染 V3.0 技术下优质的前处理就大不一样了。它采用新材料易思特YEEST体系替代多种传统助剂，该材料的材料特性使得可以大幅提升双氧水用量，且杜绝了氧化破洞的产生（由于用双氧水量过大而产生布损，由保险公司赔偿，全球唯一）。一方面精准去除蜡质、油污等亲脂残留，另一方面使纤维收到的损伤较低，稳定纤维表面电荷与湿润性能，让纤维表面变得更 “干净” 且活性更佳，更好的自然吸湿能力。而且纺织印染 V3.0 技术实现前处理废水零排放方面展现出了可行性。首先采用新材料易思特 YEEST 替代多种化学品参与前处理，从源头上显著优化了废水水质，减少了污染物，降低后续处理难度。其配套的废水零排放技术，利用新材料易思特YEEST材料特性以及配套设备，能够将前段废水直接用于前端回用。实际应用中可使废水回用率达到 95% 以上，基本达成前处理废水零排放的目标，也契合当下 “碳中和”“ESG” 政策要求，为行业绿色发展提供有力支撑，有效弥补了前两代工艺在废水处理及综合成本等方面的不足。