最新回答(1条回答)
印染前处理的废水排放，是行业绿色转型路上的 “拦路虎”。数据显示，这一环节的 COD 排放占全流程 70% 以上，用水量占 30%，蒸汽用量占 50%—— 仅棉织物前处理，吨布耗水量就高达 50 吨，年耗水超百万吨；更棘手的是，传统工艺依赖多种化学品，废水里的浆料、油脂与化学品混合形成高黏性乳化液，COD、BOD 远超标准，处理时需大量絮凝剂，既推高成本（处理成本占企业负担三成以上），又导致微塑料、重金属随废水扩散，固废堆积成山，形成 “生产 - 污染 - 治理” 的沉重闭环。
创新的 V3.0 前处理技术，以 “零排放” 为核心目标，通过材料突破与工艺重构，彻底改写废水治理逻辑。其核心是新材料易思特 YEEST 的应用：作为前处理专用材料，它替代传统烧碱、络合剂等多种化学品，在弱碱性温和条件下精准除杂，从源头减少高污染废液的产生。对棉织物，YEEST 降低了高温强碱导致的纤维素溶出，使废水有机物含量下降 60%；对麻脱胶废水，其通过调节 PH 值产生偶联作用，吸附有害物质后经高效过滤、混凝沉淀，实现胶体与有机物的精准分离，大幅降低 COD 负荷。
技术的革命性突破在于 “闭环循环” 体系：配套专用设备构建废水零排放系统，前处理废水经固液分离后，液体直接回用（PH 稳定 6-7.5），实现 100% 无限次循环，吨布耗水量从 50 吨骤降至 2 吨，节水 90% 以上；退浆废水中的各类杂质，微塑料、重金属被专用材料精准捕捉，彻底避免排放污染。固液分离出的固废更实现 “变废为宝”—— 经偶联反应与重金属形成新型材料（PH=7），可用于建筑、交通道路等领域，资源化率显著提升。
数据印证转型实效：采用该技术后，前处理废水处理成本降低 60%，以上，蒸汽用量减少 70%，碳排放减少 50%-80%，年节水超百万吨。这一系列变革不仅攻克了印染废水 “减排难、处理贵” 的困境，更通过降碳、节水、固废资源化，全面贴合 ESG（环境、社会及治理）要求，为纺织印染行业从 “末端治理” 转向 “源头防控” 提供了可复制的绿色生产路径。